KTL-Beschichtungsanlage für Autoteile

Die Beschichtungsmaterialien (Harze, Pigmente, Additive usw.) werden in Wasser dispergiert und in einem Bad gehalten. Die zu beschichtenden Teile werden in die Lösung eingetaucht, und ein elektrischer Strom wird durch das Bad geleitet, wobei die Teile als Elektrode dienen.

Die elektrische Aktivität an der Oberfläche der Teile bewirkt, dass das Harz direkt an der Kontaktstelle unlöslich in Wasser wird. Dadurch lagert sich eine Schicht aus Harz einschließlich vorhandener Pigmente und Additive auf der Oberfläche der Teile ab. Die beschichteten Teile können anschließend aus dem Bad entnommen und die Beschichtung üblicherweise durch Aushärten im Ofen verfestigt werden, um sie hart und langlebig zu machen.

KTL-Beschichtungsanlage für Autoteile

Das elektrophoretische Beschichtungsverfahren, besser bekannt als E-Coat, besteht darin, Teile in eine wasserbasierte Lösung einzutauchen, die eine Farbemulsion enthält. Sobald die Teile eingetaucht sind, wird ein elektrischer Strom angelegt, wodurch eine chemische Reaktion ausgelöst wird, die bewirkt, dass die Farbe an der Oberfläche haftet. Es bildet sich eine gleichmäßige Schicht auf dem Teil, da die zu beschichtenden Teile isoliert bleiben, was verhindert, dass sie eine größere Farbschichtdicke annehmen.

Im allgemeinen Maschinenbau weit verbreitet, um Primer- oder Schutzlackierungen aufzubringen, sind elektrophoretische Beschichtung, Elektrolackierung, Elektrodeposition, elektrophoretische Abscheidung (EPD) oder E-Coating allesamt Bezeichnungen für ein Verfahren, das eine dünne, langlebige und korrosionsbeständige Epoxidharzbeschichtung auf metallische Bauteile aufbringt.

KTL-Beschichtungsanlage für Autoteile

Es gibt zahlreiche Vorteile des Elektroanstrichs, darunter Kosteneffizienz, Linienproduktivität und ökologische Vorteile. Die Kosteneffizienz beim Elektroanstrich ergibt sich aus einer höheren Transfereffizienz, präziser Schichtdickenkontrolle und geringem Personalbedarf. Die gesteigerte Produktivität der Linie beim Elektroanstrich beruht auf schnelleren Liniengeschwindigkeiten, dichter Rackung der Teile, ungleichmäßiger Linienbelastung sowie reduzierter körperlicher Ermüdung oder Fehlern durch den Menschen. Zu den ökologischen Vorteilen zählen Produkte ohne oder mit niedrigem Gehalt an VOC und HAPs, schwermetallfreie Produkte, geringere Belastung der Mitarbeiter durch gefährliche Stoffe, reduzierte Brandgefahren und minimale Abfallentsorgung.

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1. Oberfläche reinigen

Öl, Schmutz und andere Rückstände können die Haftung des Elektroanstrichs verhindern. Daher muss die Oberfläche vorab gründlich gereinigt werden. Die Art des Reinigungsmittels hängt vom Metalltyp ab. Bei Eisen und Stahl wird üblicherweise eine anorganische Phosphatlösung bevorzugt. Bei Silber und Gold sind alkalische Reiniger sehr verbreitet.

Ein Ultraschallreiniger ist das perfekte Werkzeug für diese Aufgabe. Dieser Tank verwendet mechanische Vibrationen, um Schallwellen in Wasser oder Reinigungslösung zu erzeugen. Wenn Metallgegenstände in die Lösung gegeben werden, reinigen die von den Schallwellen erzeugten Blasen sogar schwer zugängliche Stellen.

2. Spülen

Sobald der Gegenstand vollständig frei von Schmutz und Kratzern ist, sollte er mit destilliertem Wasser und Neutralisator gespült werden. Dadurch werden Rückstände, die durch die bei der Reinigung verwendeten Chemikalien entstehen, entfernt. Dieser Schritt sollte mehrmals wiederholt werden, um sicherzustellen, dass der Gegenstand frei von jeglichen Verunreinigungen ist. Auf diese Weise erhöht sich die Wahrscheinlichkeit einer erfolgreichen Haftung während des E-Coating-Prozesses.

3. Tauchvorgang mit Benetzungsmittel

Einige Hersteller von E-Coat empfehlen unmittelbar vor dem E-Coat-Tank einen Tauchvorgang mit Benetzungsmittel im Tank. Dies dient in der Regel dazu, zu verhindern, dass Blasen an den Teilen haften bleiben, wenn sie in den E-Coat-Tank eingetaucht werden. Jede an der Oberfläche des Teils haftende Blase verhindert die Abscheidung des E-Coats und führt zu

ein Lackfehler am fertigen Bauteil.

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4. E-Coating-Lösung

Wenn Sie sicher sind, dass das Teil gründlich gereinigt wurde, ist es Zeit, es in die E-Coating-Lösung zu tauchen. Die in der Lösung verwendeten Chemikalien hängen von mehreren Faktoren ab, beispielsweise von der Art des Metalls, aus dem das Teil besteht.

Stellen Sie sicher, dass das gesamte Teil eingetaucht ist. Dadurch wird eine gleichmäßige Beschichtung auf jedem Zentimeter des Teils gewährleistet, auch in jenen Spalten und Vertiefungen, die schwer zugänglich sind. Elektrische Ströme, die durch die Lösung fließen, führen zu einer chemischen Reaktion, die die Beschichtung mit der Metalloberfläche verbindet.

5. Aushärten der Beschichtung

Sobald das Teil aus der E-Coating-Lösung entfernt wurde, wird es im Ofen eingebrannt. Dadurch härtet die Beschichtung aus, was ihre Haltbarkeit sicherstellt, und es entsteht zudem ein glänzender Oberflächeneffekt. Die Temperatur, bei der das Teil ausgehärtet werden sollte, hängt von der Chemie der verwendeten E-Coating-Lösung ab.