Система предварительной обработки и электроосаждения (CED) для нанесения покрытия

Что такое электроосаждаемое покрытие (E-coat)?

Электропокрытие, также известное как CED (Катодическая электродепозиция), - это процесс, в ходе которого электрически заряженные частицы краски сводятся из водного суспензия на проводящую часть под воздействием электрического поля. В отличие от обычной распылительной краски, электронная покрытие обеспечивает равномерное покрытие даже на сложных геометрии.
Во время процесса краску наносят на толщину пленки, регулируемую в основном напряжением. Уникальная особенность электропокрытия заключается в том, что отложение самоограничивающийся : поскольку осажденная пленка электрически изолирует деталь, скорость осаждения естественным образом замедляется. Сначала твердые частицы краски оседают в местах, ближайших к электроду. По мере того как эти области изолируются, электрическое поле заставляет твердые вещества всасываться в более глубокие, еще голые металлические поверхности, обеспечивая полный покрытие. Эта способность покрывать внутренние полости и скрытые поверхности известна как покрытие сложных форм , критический показатель эффективности любой системы электронного покрытия.

Широко используются два основных типа катодного электролака, каждый из которых подходит для различных требований к применению.

РЕЗЮМЕ

• Выберите катодная эпоксидная если требуется максимальная защита от коррозии, но для наружных применений предусмотрите финишное покрытие.
• Выберите катодный акриловый если необходима стойкость к ультрафиолетовому излучению, сохранение цвета или светлые отделочные покрытия, особенно на ферросодержащих (стальных) основаниях.

Полная линия электроосаждения состоит из четырех основных этапов:

• Предварительная обработка – Очистка и нанесение преобразующего покрытия для подготовки металлической поверхности.
• Резервуар для электролитического грунтования (E-coat) и вспомогательное оборудование – Погружение и электроосаждение в ванне с краской.
• Последующая промывка – Обычно с использованием ультрафильтрации (UF) для восстановления непрореагировавших частиц краски.
• Камеру полимеризации – Термообработка для образования поперечных связей и отверждения осаждённой красочной плёнки.

В типичной последовательности детали сначала очищаются и подвергаются предварительной обработке фосфатным конверсионным покрытием. Затем их погружают в ванну для электролитического грунтования, где между деталями (катод) и противоположными электродами (анод) подаётся постоянный ток. Заряженные частицы краски мигрируют к поверхности детали и осаждаются на ней. После извлечения из ванны детали промывают для повторного использования излишков красочных частиц, а затем подвергают термообработке для достижения окончательных эксплуатационных характеристик покрытия.

Перед электролитическим грунтованием большинство металлических поверхностей должны пройти тщательную предварительную обработку, как правило, включающую нанесение конверсионного покрытия. Это обеспечивает надёжное сцепление и коррозионную стойкость.

Стандартная последовательность предварительной обработки для электролитического грунтования включает семь этапов:

• Чистка (один или несколько этапов) — удаление масел, загрязнений и металлической стружки.
• Промывание — Удаляет остатки очистителя.
• Увлажнение (активация поверхности) — Подготавливает металлическую поверхность к образованию мелких кристаллов на этапе фосфатирования.
• Конверсионное покрытие — Наносит фосфатный слой (железный или цинковый фосфат).
• Промывание — Удаляет избыток фосфатного раствора.
• Послепроцесс (запечатывающая промывка) — Повышает коррозионную стойкость и адгезию лакокрасочного покрытия.
• Промывка деионизированной (DI) водой — Удаляет любые проводящие ионы, чтобы предотвратить загрязнение ванны электроосаждения.

Процессы фосфатирования делятся на две основные категории: железное и цинковое фосфатирование.

Фосфат железа традиционно выбирается, когда общие соображения стоимости важнее чрезвычайно высоких требований к производительности. Поскольку покрытия на основе фосфата железа тоньше и содержат только ионы металла обрабатываемой основы (т.е. железо из стальной детали), они обеспечивают меньшую коррозионную стойкость по сравнению с фосфатом цинка. Однако по мере ужесточения экологических норм в отношении тяжелых металлов система на основе фосфата железа в сочетании с тщательной последующей обработкой всё ещё может соответствовать многим требованиям по коррозионной стойкости, предлагая жизнеспособную и более экологичную альтернативу.

Цинковый фосфат стал предпочтительной предварительной обработкой в отрасли отделки металлов, особенно при использовании систем электроосаждения. Причина проста: в сложных условиях (например, при высокой влажности, воздействии соли или циклической коррозии) цинковый фосфат обеспечивает значительно более высокую стойкость к коррозии и лучшее сцепление с лакокрасочным покрытием по сравнению с железным фосфатом. По этой причине он остается стандартом для автомобильной промышленности и тяжелых промышленных применений.