Systém predúpravy a elektroforézneho náteru (CED) – linka na CED náter

Čo je elektrolakovanie (E-lak)?

Elektrolakovanie, tiež známe ako CED (katódna elektrodepozícia), je proces, pri ktorom sa elektricky nabité častice laku usadzujú z vodnej suspenzie na vodivú súčiastku pod vplyvom elektrického poľa. Na rozdiel od konvenčného náteru striekaním poskytuje E-lak rovnaký náter aj na zložitých geometriách.
Počas procesu sa lak aplikuje v hrúbke vrstvy regulovanej predovšetkým napätím. Jednou z jedinečných vlastností elektrolakovania je to, že usadzovanie je samoregulujúce sa Keďže usadená vrstva izoluje súčiastku elektricky, rýchlosť usadzovania sa prirodzene spomaľuje. Najskôr sa pigmenty náteru usadzujú v oblastiach najbližších protielektrode. Keď sa tieto oblasti izolujú, elektrické pole núti pigmenty do hlbších, stále nezakrytých kovových povrchov, čím sa zabezpečuje úplné pokrytie. Táto schopnosť náteru pokryť vnútorné dutiny a skryté povrchy sa nazýva hĺbkové pokrytie elektroforézny náter (e-náter), kritický ukazovateľ výkonu akéhokoľvek systému e-náteru.

Dva hlavné typy katódového elektroforézneho náteru sa široko používajú, každý z nich je vhodný pre iné požiadavky aplikácie.

Zhrnutie

• Vyberte si katódový epoxid ak je vyžadovaná maximálna ochrana pred koróziou, ale v prípade vonkajších aplikácií plánujte vrchný náter.
• Vyberte si katódny akrylát keď je potrebná odolnosť voči UV žiareniu, zachovanie farby alebo svetlé povrchové úpravy, najmä na železných (oceľových) podkladoch.

Kompletná elektroponiková linka pozostáva zo štyroch hlavných etáp:

• Predspracovanie – Čistenie a konverzné povlakovanie na prípravu kovovej povrchu.
• E-povlakovacia nádoba a príslušné vybavenie – Ponorenie a elektrodepozícia v laku.
• Nasledujúce oplachovanie – Zvyčajne pomocou ultrafiltračného (UF) systému na získanie nepotiahnutých lakových tuhých látok
• Pečiarne na zahrievanie – Vypaľovanie na prekríženie a utvrdenie naneseného lakového povlaku.

V typickej postupnosti sú diely najprv vyčistené a predspracované fosfátovým konverzným povlakom. Potom sa ponoria do e-povlakovej lázně, kde sa medzi dielmi (katóda) a protielektrodami (anóda) aplikuje jednosmerný prúd. Nabité častice laku sa presúvajú na povrch dielu a usadia sa. Po vybratí z lázně sa diely oplachujú, aby sa získali prebytočné lakové tuhé látky, a následne sa vypaľujú, aby sa dosiahli konečné vlastnosti povlaku.

Pred elektroponášaním musia väčšina kovových povrchov podstúpiť dôkladný predbežný úpravný proces, zvyčajne vrátane konverzného náteru. Toto zabezpečuje správne priľnutie a odolnosť voči korózii.

Štandardná postupnosť predbežnej úpravy pre elektroponášanie pozostáva z nasledujúcich siedmich fáz:

• Čistenie (jedna alebo viacero fáz) – Odstraňuje oleje, nečistoty a jemné kovové častice.
• Pláchnutie – Odstraňuje zvyšky čistiaceho prostriedku.
• Podmienený (aktivácia povrchu) – Pripravuje kovový povrch na vytvorenie jemných kryštálov počas fosfátovania.
• Prevodný povlak – Nanáša fosfátovú vrstvu (železný alebo zinkový fosfát).
• Pláchnutie – Odstraňuje prebytočný fosfátový roztok.
• Následné spracovanie (uzatvárací oplach) – Zvyšuje odolnosť voči korózii a priľnavosť náteru.
• Oplach deionizovanou (DI) vodou – Odstraňuje akékoľvek vodivé ióny, aby sa zabránilo kontaminácii elektroponášacieho kúpeľa.

Fosfatizačné procesy sa delia do dvoch hlavných kategórií: železný fosfát a zinkový fosfát.

Železofosfátová Tradične sa volil v prípadoch, keď celkové nákladové úvahy prevážia extrémne požiadavky na výkon. Keďže fosfatizačné povlaky na báze železa sú tenšie a obsahujú iba ión kovu zo substrátu, ktorý sa spracováva (t. j. železo zo ocele), poskytujú nižšiu koróznu ochranu v porovnaní so zinkovým fosfátom. Avšak vzhľadom na stále prísnejšie environmentálne predpisy týkajúce sa ťažkých kovov môže systém na báze železného fosfátu v kombinácii s dôkladnou následnou úpravou stále spĺňať mnohé špecifikácie pre koróznu odolnosť a ponúka tak životaschopnú a ekologickejšiu alternatívu.

Zinočný fosforečnan sa stalo preferovanou predúpravou v priemysle povrchového spracovania kovov, najmä v spojení so systémami elektroponiky. Dôvod je jednoduchý: za náročných podmienok (napr. vysoká vlhkosť, vystavenie soli alebo cyklická korózia) zinkový fosfát poskytuje výrazne lepšiu odolnosť voči korózii a lepšiu priľnavosť farby v porovnaní s železným fosfátom. Z tohto dôvodu sa stále považuje za štandard pre automobilové a ťažké priemyselné aplikácie.