Sistema de Pré-tratamento e Pintura por Eletrodeposição (CED)

O que é o Revestimento Eletroforético (E-coat)?

O revestimento eletroforético, também conhecido como CED (Deposição Eletroforética Catódica), é um processo no qual partículas de tinta eletricamente carregadas são depositadas a partir de uma suspensão aquosa sobre uma peça condutora sob a influência de um campo elétrico. Ao contrário da pintura convencional por pulverização, o revestimento eletroforético fornece cobertura uniforme, mesmo em geometrias complexas.
Durante o processo, a tinta é aplicada com uma espessura de filme regulada principalmente pela tensão aplicada. Uma característica exclusiva do revestimento eletroforético é que a deposição é autolimitada Como o filme depositado isola eletricamente a peça, a taxa de deposição diminui naturalmente. Inicialmente, os sólidos da tinta depositam-se nas áreas mais próximas ao eletrodo contrário. À medida que essas áreas se tornam isoladas, o campo elétrico direciona os sólidos para superfícies metálicas ainda descobertas, mais recuadas, garantindo cobertura completa. Essa capacidade de revestir cavidades internas e superfícies ocultas é conhecida como poder de Lançamento capacidade de penetração (throwing power), um indicador crítico de desempenho de qualquer sistema de eletrodeposição.

Dois tipos principais de eletrodeposição catódica são amplamente utilizados, cada um adequado a diferentes requisitos de aplicação.

Resumo

• Escolha epóxi Catódico quando for necessária proteção anticorrosiva máxima, mas planeje a aplicação de uma camada de acabamento (topcoat) em aplicações externas.
• Escolha acrílico catódico quando forem necessários durabilidade UV, retenção de cor ou acabamentos de cores claras, especialmente em substratos ferrosos (aço).

Uma linha completa de eletrodeposição consiste em quatro etapas principais:

• Pré-tratamento – Limpeza e aplicação de revestimento de conversão para preparar a superfície metálica.
• Tanque de eletrodeposição e equipamentos auxiliares – Imersão e eletrodeposição na banheira de tinta.
• Enxágue pós-imersão – Normalmente utilizando ultrafiltração (UF) para recuperar os sólidos não depositados da tinta
• Forno de Cura – Cura por estufagem para reticulação e solidificação da película de tinta depositada.

Em uma sequência típica, as peças são primeiramente limpas e submetidas a um tratamento prévio com um revestimento de conversão à base de fosfato. Em seguida, são imersas na banheira de eletrodeposição, onde é aplicada uma corrente contínua (CC) entre as peças (cátodo) e os eletrodos contrários (ânodo). As partículas carregadas da tinta migram até a superfície das peças e nelas se depositam. Após a remoção da banheira, as peças são enxaguadas para recuperar os sólidos em excesso da tinta e, posteriormente, submetidas à estufagem para obter as propriedades finais do revestimento.

Antes da eletrodeposição, a maioria das superfícies metálicas deve passar por um processo completo de tratamento prévio, normalmente incluindo um revestimento de conversão. Isso garante boa aderência e resistência à corrosão.

Uma sequência padrão de pré-tratamento para eletrodeposição (e-coat) inclui as seguintes sete etapas:

• Limpeza (uma ou mais etapas) – Remove óleos, sujeira e partículas metálicas finas.
• Enxaguar – Remove o limpador residual.
• Condicionamento (ativação da superfície) – Prepara a superfície metálica para a formação de cristais finos durante a fosfatização.
• Revestimento de Conversão – Aplica uma camada de fosfato (fosfato de ferro ou de zinco).
• Enxaguar – Remove a solução de fosfato em excesso.
• Pós-tratamento (enxágue de selagem) – Melhora a resistência à corrosão e à aderência da tinta.
• Enxágue com água desionizada (DI) – Remove quaisquer íons condutores para evitar contaminação do banho de eletrodeposição.

Os processos de fosfatização dividem-se em duas categorias principais: fosfato de ferro e fosfato de zinco.

Fosfato de Ferro Tradicionalmente foi escolhido quando considerações gerais de custo prevalecem sobre necessidades extremas de desempenho. Como os revestimentos de fosfato de ferro são mais finos e contêm apenas o íon metálico do substrato processado (ou seja, ferro da peça de aço), oferecem proteção contra corrosão reduzida em comparação com o fosfato de zinco. No entanto, à medida que as regulamentações ambientais sobre metais pesados se tornam cada vez mais rigorosas, um sistema de fosfato de ferro combinado com um pós-tratamento adequado ainda pode atender a muitas especificações de corrosão, oferecendo uma alternativa viável e mais ecológica.

Fosfato de Zinco tornou-se o pré-tratamento preferido na indústria de acabamento de metais, especialmente quando combinado com sistemas de eletrodeposição. A razão é simples: em condições exigentes (por exemplo, alta umidade, exposição ao sal ou corrosão cíclica), o fosfato de zinco oferece resistência à corrosão e aderência da tinta significativamente superiores às do fosfato de ferro. Por esse motivo, ele continua sendo o padrão para aplicações automotivas e industriais de grande porte.