புதிய தொழிற்சாலைகளுக்கான தூள் பூச்சு வரிசை அமைப்பை திட்டமிடுதல்

அடிப்படை அமைப்பின் கொள்கைஃ வேலை ஓட்டம், இடம் மற்றும் தூள் பூச்சு உற்பத்தி வரி செயல்பாடுகளை ஒருங்கிணைத்தல்.

நேரியல், U வடிவ மற்றும் தொகுதி செயல்முறை வடிவங்கள் நன்மைகள், வரம்புகள் மற்றும் பயன்பாட்டு பொருத்தத்தன்மை

வேலைகளை திறம்பட முடிக்கவும், பின்னர் பெருமளவிலான உற்பத்தியை நிகழ்த்தவும் சரியான செயல்முறை அமைப்பைத் தேர்வு செய்வது மிகவும் முக்கியமானது. ஒரு நேர்கோட்டு அமைப்பு பொருட்களை குறைந்த தூரத்திற்கு நகர்த்துவதை அனுமதிக்கிறது, இது தரமான பொருட்களின் பெருமளவிலான உற்பத்திக்கு ஏற்றது; ஆனால் பொருட்களில் குறிப்பிடத்தக்க மாற்றங்கள் தேவைப்படும் போது இது போதுமானதாக இருக்காது. ஒரு U-வடிவ அமைப்பு ஊழியர்களின் நகர்வு தூரத்தை 30% முதல் 50% வரை குறைக்க முடியும், மேலும் மேற்பார்வையாளர்கள் முழு உற்பத்தி செயல்முறையையும் சிறப்பாக கண்காணிக்க முடியும். எனினும், இந்த அமைப்பு மற்ற விருப்பங்களை விட அதிக தொழிற்சாலை இடத்தை தேவைப்படுத்துகிறது. தனித்தனியான திருத்தக்கூடிய கொண்டுசெல்லும் பெல்ட்கள் மூலம் மாட்யூலர் அமைப்புகள் வெவ்வேறு மாட்யூல்களை இணைக்கின்றன, இதனால் சிறப்பு ஆர்டர்கள் வந்து சேரும்போது விரைவான திருத்தங்களை மேற்கொள்ள முடியும். இந்த அமைப்பு தொடக்க கட்டத்தில் அதிக திட்டமிடல் மற்றும் முதலீட்டை தேவைப்படுத்துகிறது. பெரும்பாலான உற்பத்தியாளர்களுக்கு, தினசரி உற்பத்தி இலக்குகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு அமைப்பைத் தேர்வு செய்வது பொருத்தமானது: தினசரி வெளியீடு 1000 அலகுகளை மிகைப்படுத்தும் தானுந்து உற்பத்திக்கு நேர்கோட்டு அமைப்பு ஏற்றது; நடுத்தர அளவிலான கூட்டுதல் பணிகளுக்கு U-வடிவ அமைப்பு சிறந்தது; மேலும் தொடர்ச்சியாக தொகுதி மாற்றங்கள் நிகழும் தொழிற்சாலைகளுக்கு மாட்யூலர் அமைப்பு பெரும்பாலும் மிக திறம்பட செயல்படும்.

மண்டல முறை: முன் சிகிச்சை, பூசுதல் மற்றும் வற்றல் ஆகியவற்றை ஒருங்கிணைத்து ஒரு ஒருங்கிணைந்த பவுடர் பூச்சு உற்பத்தி வரிசையாக மாற்றுதல்.

திறம்பட மண்டலமாக்குதல் குறுக்கு மாசுப்படுதல் மற்றும் வெப்ப இடையூறுகளைத் தடுக்கிறது, அதே நேரத்தில் பணிப்பாய்வுகளை எளிதாக்குகிறது. குறிப்பிட்ட பகுதிகள் பின்வருமாறு பிரிக்கப்பட்டுள்ளன:

• முன்தொடர் காலிக்கூட்டல் (சுத்திகரித்தல்/ஃபாஸ்பேட்டிங்): ஏற்றுதல் மற்றும் இறக்குதல் முனையத்திற்கு அருகில் அமைந்துள்ளது; இது வடிகால் அமைப்பு மற்றும் வேதியியல் மூடுதல் சாதனங்களுடன் கூடியது.
• பயன்பாடு : மூடிய எதிர்மறை அழுத்த பூச்சு அறை; பவுடர் மாசுப்படுதலைத் தடுக்க வற்றல் பகுதியிலிருந்து இயற்பியல் ரீதியாக பிரிக்கப்பட்டுள்ளது.
• சூடுப்படுத்தும் அடுப்பு : கீழ்ப்பாய்வு பகுதியில் அமைந்துள்ளது; இதற்கு பூச்சு பகுதிக்கு வெப்ப இழப்பைத் தடுக்க ஒரு இடைநிலை மண்டலம் உள்ளது.

ஒரு முன்னணி ஆட்டோமொபைல் வழங்குநர், முன் சிகிச்சை மற்றும் வற்றல் செயல்முறைகளை மைய பெயிண்ட் பூச்சு அறையைச் சுற்றியுள்ள U-வடிவ அமைப்பில் மையப்படுத்துவதன் மூலம் உற்பத்தித்திறனை 22% அதிகரித்து, ஒவ்வொரு பாகத்தின் பயணத் தூரத்தையும் 40 அடி குறைத்தது. இதன் மூலம் அனைத்து பகுதிகளும் OSHA இடைவெளி தேவைகளை பூர்த்தி செய்தன: தீ அபாயத்தைக் குறைக்க ஓவன் மற்றும் பெயிண்ட் பகுதிக்கு இடையே குறைந்தபட்சம் 10 அடி இடைவெளி வேண்டும்.

அளவுக்கு ஏற்ற சாதன ஒருங்கிணைப்பு: எதிர்கால வளர்ச்சிக்கான அமைப்புத் தேர்வு மற்றும் நிலையமைப்பு

தொகுதி முறையிலிருந்து கலப்பு தானியங்கி பவுடர் பூச்சு உற்பத்தி வரிசைகளின் கட்டமைப்பு

இன்றைய பெரும்பாலான தயாரிப்பாளர்களுக்கு, பழைய முறையிலான தொகுதி அமைப்புகளிலிருந்து கையால் செய்யப்படும் மற்றும் முழுமையாக தானியங்கியாக்கப்பட்ட அமைப்புகளுக்கு இடையே ஒரு நடுநிலை அணுகுமுறையை நோக்கி நகர்வது பொருத்தமானதாகும். உற்பத்தி அளவுகள் குறைவாக இருக்கும்போது தொகுதி அமைப்புகள் சரியாக செயல்படும்; ஆனால், ஆணைகள் திடீரென அதிகரிக்கும்போது அவை மிகவும் சிரமப்படும். கலப்பு அணுகுமுறை ஏற்றுதலுக்காக தானியங்கி கொண்டுசெல்லும் பெல்ட்களையும், இறக்குதல் பகுதிகளில் வேலையாளர்கள் தொடர்ந்து கையால் செயல்படும் பகுதிகளையும் ஒன்றிணைக்கிறது. இந்த கலப்பு அணுகுமுறை பொதுவாக செயல்முறையின் நெகிழ்வுத்தன்மையை மிக அதிகமாக இழக்காமல் 30% முதல் 50% வரை உற்பத்தியை அதிகரிக்கிறது. இந்த மாற்றத்தை மேற்கொண்ட தொழிற்சாலைகள், முழுமையாக கையால் செயல்படும் முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது தங்கள் மாற்று நேரத்தை ஏறக்குறைய 40% வரை குறைத்துள்ளன. எனினும், ஏதேனும் முக்கியமான முதலீடுகளை மேற்கொள்வதற்கு முன்பாக, முதலில் சில முக்கியமான காரணிகளைப் பற்றி சிந்திப்பது அவசியம்.

• தானியங்கி ஒப்புதல் முன் சிகிச்சை ஸ்ப்ரே கட்டமைப்புகள் ரோபோடிக் பயன்பாட்டு சாதனங்களுடன் தடையின்றி இணைந்து செயல்படுவதை உறுதிப்படுத்தவும்
• திறன் ஒத்திசைவு கன்வேயர் வேகத்தை (எ.கா., 8–12 fpm) குளிரூட்டும் அடுப்பின் திறனுடன் பொருத்தவும்
• மேம்படுத்தும் பாதைகள் எதிர்கால ரோபோடிக்ஸ் ஒருங்கிணைப்புக்காக PLC விரிவாக்கங்களை ஆதரிக்கும் கட்டுப்பாட்டு சாதனங்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்

தனித்தன்மை கொண்ட அடித்தள திட்டமிடல்: சாதனங்களின் அமைவை வசதியின் அளவுகள் மற்றும் ரேக்கிங் முறைக்கு ஏற்றவாறு பொருத்துதல்

செயல்பாடுகளை அளவிடும் போது, உபகரணங்களின் அமைவிடம் மிகவும் முக்கியமானது. தனித்தனியாக இணைக்கக்கூடிய (மாடுலார்) அமைப்புகள் சிறந்தவையாகும், ஏனெனில் அவை வெவ்வேறு இடங்களில் பொருத்தமாக அமையும் மற்றும் பொருட்கள் சேமிக்கப்படும் மற்றும் நகர்த்தப்படும் விதத்திற்கு ஏற்ப தகவமைந்து கொள்ளும். 15,000 சதுர அடி குறைவான சிறிய வசதிகள், குறிப்பாக, முன்கட்டுமான செயல்முறை நடைபெறும் இடத்திற்கு நேராக மேலே வற்றல் அடுப்புகளை செங்குத்தாக அடுக்குவதால் மிகப்பெரிய நன்மை பெறுகின்றன. இந்த எளிய அமைப்பு, வேறுபட்ட வழியில் பயன்படுத்தப்படாமல் இருக்கும் மதிப்புமிக்க தரைப்பரப்பில் சுமார் 30% இடத்தை விடுவிக்கிறது. புத்திசாலித்தனமான வடிவமைப்பு தேர்வுகளும் முக்கியமானவை. சிறந்த அமைவிடங்கள், சேமிப்பிடங்களிலிருந்து ஏற்றுமதி பகுதிகளை 20 அடிக்கு மேல் தூரத்தில் வைக்காமல், பரிமாற்றங்களின் போது வீணாகும் நேரத்தைக் குறைக்கின்றன. இந்த அமைப்புகளை திட்டமிடும்போது, வசதி மேலாளர்கள் பல முக்கிய காரணிகளைக் கவனித்து வர வேண்டும்.

மேம்படுத்தப்பட்ட அமைப்புகள் பொருள் கையாளும் செலவுகளை ஒவ்வொரு டன்னுக்கு $18 வீதம் குறைக்கின்றன, மேலும் மீண்டும் அமைக்காமலேயே 20% திறன் வளர்ச்சியை ஏற்றுக்கொள்ளும். செங்குத்தான மேடை முறையில் பொருட்களை மேலும் மேலும் அடுக்கும் முன் எப்போதும் கட்டமைப்பு சுமை வரம்புகளை சரிபார்க்கவும் — தொழில்துறை இடைத்தளங்கள் பொதுவாக சதுர அடி ஒன்றுக்கு 250–500 பவுண்ட் வரை சுமையைத் தாங்கும்.

உண்மை உலக சோதனை: 12,000 சதுர அடி அளவிலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் தயாரிக்கும் தொழிற்சாலை ஒன்று 22% உற்பத்தி அதிகரிப்பை எவ்வாறு அடைந்தது?

ஒரு நடுத்தர அளவிலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் தயாரிப்பு நிறுவனம் புதிய பவுடர் கோட்டிங் உற்பத்தி வரிசையை உருவாக்கும்போது கடுமையான சிக்கல்களைச் சந்தித்தது. அவர்கள் பாகங்களுக்கான குரிங் நேரங்களில் மாறுபாடுகளை அடிக்கடி கண்டனர், மேலும் பாகங்களை மாற்றும்போது தாமதங்களும் ஏற்பட்டன. இறுதியில் கையாளப்பட்ட தீர்வு உற்பத்தி வரிசையின் அமைப்பில் பல முக்கிய சரிசெய்தல்களை உள்ளடக்கியது. முதலில், பாகங்களை ஒன்றன் பின் ஒன்றாக அல்லாமல், பல பாகங்களை ஒரே நேரத்தில் செயலாக்க முடியும் வகையில் முன்கட்டு செயல்முறை பகுதியை மீண்டும் அமைத்தனர். பின்னர், வெவ்வேறு குரிங் கட்டங்களுக்கு இடையே பாகங்களை தானியங்கி முறையில் மாற்றுவதற்காக தானியங்கி அமைப்புகளைச் சேர்த்தனர். இறுதியாக, பொருட்களின் தொடர்ச்சியான ஓட்டத்தை அனுமதிக்கும் வகையில், ஏற்றுதல் மற்றும் இறக்குதல் தளங்களை முழுமையாக மாற்றியமைத்தனர்; இது அடிக்கடி நிறுத்தம் மற்றும் துவக்கம் ஆகியவற்றை நீக்கியது. இந்த மேம்பாடுகள் வீணாகும் தொழிலாளர் நேரத்தை திரும்பிய வகையில் 40% குறைத்தன, மேலும் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் சுமார் 210 அடி பயண தூரத்தை சேமித்தன. ஆறு மாதங்களுக்குப் பிறகு, உற்பத்தி பதிவுகள் வெளியீட்டில் 22% அதிகரிப்பைக் காட்டின, அதே நேரத்தில் தொழிற்சாலை பரப்பளவு முழுவதும் அப்படியே இருந்தது. இது, சில சமயங்களில் உபகரணங்களை எவ்வாறு வைக்கிறோம் மற்றும் பொருட்கள் எவ்வாறு ஓடுகின்றன என்பதை மாற்றுவது மட்டுமே உற்பத்தி திறனை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் மேம்படுத்த முடியும் என்பதையும், அதிக விரிவாக்கச் செலவுகளை ஏற்படுத்தாமல் அதைச் செய்ய முடியும் என்பதையும் விளக்குகிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

தயாரிப்பு துறையில் U-வடிவ அமைப்பின் நன்மைகளும் தீமைகளும் யாவை?

U-வடிவ அமைப்புகள் ஊழியர்களின் இயக்கத்தை 30-50% வரை குறைக்க முடியும் மற்றும் சிறந்த மேலாண்மையை வழங்கும். எனினும், இவை பிற அமைப்புகளுடன் ஒப்பிடும்போது பெரும்பாலும் அதிக இடத்தை தேவைப்படுத்தும்.

சிறிய தயாரிப்பு தொழில்களுக்கு மாடுலார் வடிவமைப்பு எவ்வாறு பயனளிக்கும்?

அவற்றின் மாடுலார் வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது மற்றும் வெவ்வேறு இடக் கட்டுப்பாடுகளுக்கு ஏற்றவாறு சரிசெய்யப்படலாம். இவை சிறப்பான உபகரண அமைப்புகளை அனுமதிக்கின்றன, இதனால் கடுமையான இடக் கட்டுப்பாடுகளை சிறப்பாகப் பயன்படுத்த முடிகிறது, மேலும் 15,000 சதுர அடி வரை உள்ள சிறிய வசதிகளுக்கு மிகவும் ஏற்றவை.

பவுடர் கோட்டிங் தற்போது இடைவெளி அமைப்புகளிலிருந்து கலப்பு தானியங்கி அமைப்புகளை நோக்கி மாறுகிறது ஏன்?

கலப்பு தானியங்கி அமைப்புகள் தானியங்கித்தன்மை மற்றும் கையால் இயக்கும் செயல்பாடுகளை இணைக்கின்றன, இதனால் உற்பத்தி திறன் மேம்படுகிறது. முழுமையாக கையால் இயக்கப்படும் செயல்பாடுகளுடன் ஒப்பிடும்போது, இந்த அணுகுமுறை வெளியீட்டை 30% முதல் 50% வரை அதிகரிக்க முடியும் மற்றும் மாற்று நேரத்தை தோராயமாக 40% வரை குறைக்க முடியும்.

அளவு மாற்றக்கூடிய சாதனங்களை ஒருங்கிணைக்கும்போது என்ன காரணிகளை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்?

தானியங்கி அமைப்புகள் ஏற்கனவே உள்ள அமைப்புகளுடன் ஒத்துப்போவதை உறுதிப்படுத்தவும், கன்வேயர் பெல்ட் வேகத்தை கியூரிங் ஓவன் திறனுடன் பொருத்தவும், எதிர்காலத்தில் ரோபோட் ஒருங்கிணைப்பை ஆதரிக்கும் கட்டுப்பாட்டு சாதனங்களைத் தேர்ந்தெடுத்து அளவுப்படுத்தலை மேம்படுத்தவும்.