အီလက်ထရောနစ် အမှုန့်လွှမ်းနည်းပညာကဘာလဲ

လျှပ်စစ်စက်မှုန့်လွှမ်းမိုးမှု အလုပ်လုပ်ပုံ: အဓိကရူပဗေဒနှင့်ယန္တရား

လျှပ်စစ်လျှပ်စစ်အားသွင်းခြင်းနှင့် မြေပြုခြင်း - ဆွဲဆောင်မှုမူဝါဒ

အရာအားလုံးသည် စတင်မှုမှာ လျှပ်စစ်သတ္တိဖောက်ခြင်း (electrostatic charging) ဖြစ်ပြီး ၎င်းသည် မှုန်မှုန်ဖုံဖုံ အလွှာများ (powder coating applications) တွင် အလွန်ညီညာသော အလွှာများကို ဖန်တီးပေးနိုင်ခြင်းဖြစ်သည်။ မှုန်မှုန်ဖုံဖုံသည် စpray gun မှတဆင့် ဖောက်ထုတ်မှု (corona discharge) မှ သို့မဟုတ် စက်ပစ္စည်းအတွင်းရှိ မျက်နှာပုံများနှင့် ပွတ်တိုက်မှုမှ အနုတ်လက်သုံး လျှပ်စစ်အားကို ရရှိပါသည်။ ထိုအချိန်တွင် ကျွန်ုပ်တို့ အလွှာဖေးပေးနေသည့် အရာများသည် မြေနှင့် ဆက်သွယ်ထားပြီး အပေါင်းလက်သုံး လျှပ်စစ်အားကို ရရှိပါသည်။ ထိုသို့ဖော်ပေးခြင်းဖြင့် အပိုင်းနှစ်ခုကြားတွင် attraction force ဖြစ်ပေါ်လာပြီး မှုန်မှုန်ဖုံဖုံသည် အစိတ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပုံပေါ်တွင် ညီညာစွာ ကပ်နေပါသည်။ အလွှာများ စိမ့်ဝင်ခြင်း၊ စို့ထွက်ခြင်းနှင့် အခြားသော အနှောင်အဖွဲ့များသည် ဤနည်းလမ်းဖြင့် အလွန်နည်းပါသည်။ သို့သော် မြေနှင့် ဆက်သွယ်ခြင်း (grounding) သည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ မြေနှင့် ဆက်သွယ်ခြင်းတွင် အမှားအမှင်ဖြစ်ပါက ကပ်နေမှုမှုန်းမှုန်းမှု (adhesion) အားနည်းခြင်း၊ အလွှာအထူ မတေးမတ်ခြင်း သို့မဟုတ် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုတွင် အလွှာများကို ပြုတ်ချခြင်း စသည့် ပြဿနာများ ဖော်ပေးပါသည်။ ဤနည်းလမ်းကို ထူးခြားစေသည့် အချက်မှာ လျှပ်စစ်အားများသည် လျှပ်စစ်ဓာတ်ကူးပေးနိုင်သည့် ဧရိယာတစ်ခုလုံးပေါ်တွင် အလွန်ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်နိုင်ခြင်းဖြစ်ပြီး အထူးသဖြင့် ရောက်ရန် ခက်ခဲသည့် ထောင်ထောင်ထောင်များနှင့် အစွန်းများတွင်ပါ အလွန်ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်နိုင်ခြင်းဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် အလွှာဖေးပေးမှု ထိရောက်မှု (transfer efficiency) သည် အလွန်မြင့်မားပါသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ၉၅% အထက်ဖြစ်ပါသည်။ အလွှာအထူကိုလည်း ၆၀ မှ ၁၂၀ မိုက်ခရိုမီတာအထိ အလွန်တိကျစွာ ထိန်းညှိနိုင်ပါသည်။ ရှုပ်ထွေးသည့် စက်မှုအစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဤနည်းလမ်းသည် အလွန်ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ ရေရှည်တွင် ရေခဲအလွှာများ (liquid coatings) နှင့် နှိုင်းယှဉ်လျှင် အားသာချက်အကြီးမှာ အရည်ဖော်စေသည့် ပစ္စည်းများ (solvents) မလိုအပ်ခြင်းဖြစ်ပြီး အသုံးပြုချိန်တွင် အန်တီအော်ဂဲနစ် ပစ္စည်းများ (volatile organic compounds) မှုန်မှုန်ဖုံဖုံများ ထွက်ပေါ်မှုမရှိခြင်းဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် ပတ်ဝန်းကျင်အပေါ် သက်ရောက်မှုများကို လျော့နည်းစေပါသည်။ နောက်ဆုံးတွင် သန့်စင်ရန် ကုန်ကျစရိတ်များကိုလည်း လျော့နည်းစေပါသည်။

ကော်ရိုနာ နှင့် သရီးဘိုအီလက်ထရစ် အားဖေးသွင်းခြင်း – စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အသုံးပြုသည့် နည်းလမ်းများ

စက်မှုပိုင်းမှာ ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းတွေမှာ လျှပ်စစ်ဓာတ်အားတွေ ဖြည့်သွင်းဖို့ အဓိကအားဖြင့် နည်းလမ်းနှစ်ခုရှိပါတယ်။ corona နဲ့ triboelectric နည်းတွေပါ။ ချဉ်းကပ်မှု တစ်ခုစီဟာ မတူညီစွာ အလုပ်လုပ်ပြီး လုပ်ဖို့လိုတာအပေါ် မူတည်ပြီး ကိုယ်ပိုင် အပြုအမူနဲ့ အပျက်အစီးတွေ ရှိတယ်။ corona အားသွင်းခြင်းဖြင့် ၎င်းတို့ဟာ အခြေခံအားဖြင့် အားမြင့် လျှပ်စစ်လျှပ်စစ်ကို သုံးကြရာ (ပုံမှန်အားဖြင့် 30kV နဲ့ 100kV ကြားမှာ) ၎င်းပတ်ဝန်းကျင်က လေကို ionise ဖြစ်စေပါတယ်။ ဒီအိုင်ယွန်တွေဟာ ဖြတ်သွားတဲ့အခါမှာ အမှိုက်အမှုန်တွေကို ကပ်နေတယ်။ ဒီနည်းရဲ့ သတင်းကောင်းက အတော်လေး ခိုင်မာပြီး ငွေမကုန်ဘူး၊ ပြားတဲ့ (သို့) နည်းနည်း ကွေးနေတဲ့ အပိုင်းတွေနဲ့ ကိုင်တွယ်တဲ့ အမြန် ရွေ့ရှားတဲ့ လိုင်းတွေအတွက် အရမ်းကောင်းတာပါ။ ဒါပေမဲ့ အိုးဇုန်းကို ဖန်တီးခြင်းလို ဘေးထွက်ဆိုးကျိုးတွေရှိပြီး တစ်ခါတစ်လေ နက်ရှိုင်းတဲ့ ကွင်းကြောင်းတွေ (သို့) ထက်မြက်တဲ့ ထောင့်တွေရှိတဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေမှာ အလုပ်လုပ်တဲ့အခါ နောက်ပြန်အိုင်ယွန်ဖြစ်ခြင်း ပြဿနာတွေ ဖြစ်စေပါတယ်။ Triboelectric အားသွင်းမှုဟာ လုံးဝကို အခြားလမ်းကြောင်းတစ်ခုနဲ့ သွားပါတယ်။ အမှိုက်ဟာ PTFE ပစ္စည်းနဲ့ လုပ်ထားတဲ့ သတ္တုမဟုတ်တဲ့ ပိုက်တစ်ခုကနေ ဖြတ်သွားတဲ့အခါ ပွတ်တိုက်မှုက အီလက်ထရွန်တွေကို ခုန်ခတ်စေပြီး အမှုန်တွေကို အပျက်သဘော အားသွင်းပေးပါတယ်။ စိတ်ဝင်စားစရာက အိုးဇုန်းကို လုံးဝ မထုတ်ပေးတာပါ၊ ပြီးတော့ အခြားနည်းလမ်းတွေထက် ပိုရှုပ်ထွေးတဲ့ ပုံသဏ္ဌာန်တွေကို ပိုကောင်းစွာ ဝိုင်းထားတာပါ။ ကားရဲ့ အုတ်ချောင်း အစိတ်အပိုင်းတွေ ဒါမှမဟုတ် အပူပေးစနစ်အတွက် ရှုပ်ထွေးတဲ့ အခန်းတွေလို အရာတွေကို စဉ်းစားကြည့်ပါ။ ပုံမှန်နည်းလမ်းတွေ မလွယ်တဲ့ တင်းမာတဲ့နေရာတွေမှာ ပိုကောင်းအောင် ကပ်ထားတယ်။ သေချာတာက tribo စနစ်တွေဟာ အမှိုက်ရောခြင်းနဲ့ ကိရိယာတွေကို ပုံမှန် သန့်ရှင်းခြင်းနဲ့ ပတ်သက်ပြီး အသေးစိတ်ကို ပိုဂရုစိုက်ဖို့လိုပေမဲ့ ထုတ်လုပ်သူတွေဟာ တိကျတဲ့ ထုတ်လုပ်မှု ပတ်ဝန်းကျင်မှာ အသေးစိတ် အစိတ်အပိုင်းတွေကို ဘယ်လို ကောင်းကောင်း ကိုင်တွယ်နိုင်တာကြောင့် ဒီစနစ်တွေဆီ ဆွဲငင်နေတုန်းပါ။

အီလက်ထရိုစတက်တစ် မှုန်ပုဒ်မှုန်ဖုံးခြင်း လိုင်း လုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှု

ကြိုတင်ကုသမှု၊ ပို့ဆောင်ခြင်းနှင့် အီလက်ထရိုစတက်တစ် မှုန်ဖုံးခြင်း အသုံးပြုမှု

မျက်နှာပုံသေးသည့် မျက်နှာပုံကို အဆင်ပေးခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အထူးသဖြင့် အလုပ်မှုအားဖော်များ အချိန်ကြာမှုအတွင်း အလုပ်မှုအားဖော်များ ဘယ်လောက်ထိ ကောင်းစွာ ခံနိုင်ရည်ရှိမည် ဆိုသည်ကို အကောင်းဆုံး သေချာစေပါသည်။ လျှပ်စစ်ဓာတ်ငွေ့ဖြင့် မှုန်မှုန်ဖြင့် အလုပ်မှုအားဖော်များ လုပ်ဆောင်ရာတွင် အစေးမှုအားဖော်များကို အသုံးပြုသည့် အဆင်ပေးခြင်းအဆင့်တွင် အယ်ကလီန် သန့်စင်ခြင်း၊ အက်ဆစ်ဖြင့် အရေပ်ဖြတ်ခြင်းနှင့် ဇီရွနီယမ် (Zirconium) သို့မဟုတ် တိုင်တေနီယမ် (Titanium) အခြေပြု ပြောင်းလဲမှုအလုပ်မှုအားဖော်များ အသုံးပြုခြင်းတို့ဖြင့် အဆီများ၊ အောက်ဆိုဒ်များနှင့် မှုန်မှုန်များကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ ဤအဆင့်များသည် အလုပ်မှုအားဖော်များ မကောင်းစွာ ကပ်နေခြင်းနှင့် ပတ်သက်သည့် ပြဿနာများ၏ ၉၀% ခန့်ကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အဆီမှုအားဖော်များ အဆင်ပေးပြီးနောက် အစိတ်အပိုင်းများကို ကုန်စည်သယ်ယူရေး စက်မှတဆင့် ပိတ်ထားသည့် မှုန်မှုန်ဖြန့်ပေးသည့် အခြေအနေများထဲသို့ ပို့ဆောင်ပေးပါသည်။ လျှပ်စစ်ဓာတ်ငွေ့ဖြင့် မှုန်မှုန်ဖြန့်ပေးသည့် အဆင်ပေးခြင်းအတွက် ကော်ရိုနာ (Corona) နှင့် ထရိုဘို (Tribo) မှုန်မှုန်ဖြန့်ပေးသည့် စက်များသည် မှုန်မှုန်များကို မျက်နှာပုံသေးသည့် မျက်နှာပုံပေါ်သို့ အညီအမျှ ဖြန့်ပေးရန် မျက်နှာပုံသေးသည့် မျက်နှာပုံကို မှုန်မှုန်များကို ဆွဲဆောင်ပေးပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် အထူမှုအားဖော်များကို အညီအမျှ ဖြန့်ပေးပါသည်။ ထို့အပါအဝါ မှုန်မှုန်များ အလွန်အကျူးအလွန်အောက်သို့ ကျရောက်ခြင်းကို အနည်းဆုံးအထိ လျှော့ချပေးပါသည်။ ထို့နောက် အလွန်အကျူးအလွန်အောက်သို့ ကျရောက်ခြင်းမှ ကျန်ရှိသည့် မှုန်မှုန်များကို စစ်ထုတ်ပြီး ထပ်မံအသုံးပြုရန် စနစ်ထဲသို့ ပြန်လည်ထည့်သွင်းပေးပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် ပစ္စည်းများကို ချွေတာပေးပါသည်။ ထို့အပါအဝါ ထုတ်လုပ်မှုနေရာများတွင် အကုန်အကျများကို အလွန်အများအပြား လျှော့ချပေးပါသည်။

အပူပေးခြင်း၊ အအေးချခြင်းနှင့် အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်း အဆင့်များ

အလုပ်လုပ်ပြီးနောက် အစိတ်အပိုင်းများကို စက်မှုအပူခါးများတွင် စင်တီဂရီအပူခါး ၁၈၀ မှ ၂၀၀ ဒီဂရီအထိ အပူပေး၍ ၁၀ မှ ၂၀ မိနစ်ခန့် ခံရပါသည်။ အတိအကျသောအချိန်သည် အခြေခံပစ္စည်း၏ အလေးချိန်နှင့် အသုံးပြုသည့် ပေါလီမာအမျိုးအစားပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။ ဤအချိန်တွင် အပူဖြင့် မပြောင်းလဲနိုင်သော ရှိန်စ်များ (thermoset resins) ဖြစ်သည့် အီပေါက်စီ (epoxy)၊ ပေါလီအက်စ်တာ (polyester) သို့မဟုတ် ထိုနှစ်မျိုးကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်းတို့သည် အလုပ်လုပ်လာပါသည်။ ယင်းရှိန်စ်များသည် အမြဲတမ်းချိတ်ဆက်မှုများ ဖန်တီးပေးပြီး ဓာတုပစ္စည်းများကို ခံနိုင်ရည်ရှိသည့် ခိုင်မာသော အပေါ်ယံအလွှာကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ အပူပေးပြီးနောက် အအေးခံခြင်းအဆင့်သည် အလွန်သေချာစွာ လုပ်ဆောင်ရပါမည်။ အကူးအပေါက်များ သို့မဟုတ် ကွဲပြားသည့် သံမဏိများကို ပေါင်းစပ်ထုတ်လုပ်ထားသည့် အစိတ်အပိုင်းများတွင် အထူးသဖြင့် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အားလုံးအအေးခံပြီးနောက် အတိအကျသော စံချိန်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အမှားအမှင်များ ဖြစ်ပွားခဲ့မှုရှိမရှိ စစ်ဆေးသည့် စစ်ဆေးမှုအဆင့်သည် လုပ်ဆောင်ရပါသည်။

• အလွှာအထူ (eddy-current သို့မဟုတ် magnetic induction gauges အသုံးပြု၍)
• ကပ်နေမှုအား (ASTM D3359 cross-hatch test အရ)
• မြင်သာသည့် အပြည့်အဝမှု (orange peel, pinholes သို့မဟုတ် cratering များ မရှိခြင်း)
  ဤအဆုံးသတ်မှ အဆုံးသတ်အထိ စနစ်က အရည်ပုံစံသော အရောင်ခြယ်ခြင်းစနစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်လျှင် ၉၅% အထက်သော အရောင်ခြယ်မှု အကောင်အထောက်နှုန်းကို ပံ့ပိုးပေးပြီး ပြန်လည်ပြုပုံစေးမှုကို ၄၀% လျော့ချပေးပါသည်။

ထုတ်လုပ်သူများသည် လျှပ်စစ်သက်ရောင် မှုန်ပုံစံအရောင်ခြယ်ခြင်းစနစ်များကို အဘယ်ကြောင့်ရွေးချယ်ကြသနည်း။

ပတ်ဝန်းကျင်အကျိုးကျေးဇူးများ - VOC များကို သုညနီးပါးအထ do ဖော်ပေးခြင်းနှင့် ပစ္စည်းအသုံးပြုမှု ထိရောက်မှု

လျှပ်စစ်ငြိမ်မှုန့်အလွှာစနစ်တွေဟာ ကမ္ဘာတစ်လွှားမှာ ဖြစ်ပျက်နေတဲ့ တည်တံ့မှု လိုအပ်ချက်တွေနဲ့ အထူးသဖြင့် EPA နဲ့ EU REACH စံတွေ သတ်မှတ်ထားတဲ့ စံတွေနဲ့ အတော်လေး ကိုက်ညီပါတယ်။ ဒီစနစ်တွေက ပျော်ရည်တွေကို လုံးဝရှင်းပစ်တယ်၊ ဆိုလိုတာက လေထဲကို VOCs တွေ မထွက်တာနီးပါးပါ။ ဒါက အဆောက်အအုံတွေအတွက် လေယာဉ် ခွင့်ပြုချက်ရယူမှုကို အများကြီး ပိုလွယ်ကူစေပြီး ပျော်စေတဲ့ပစ္စည်းတွေကို ပြန်လည်ထုတ်ယူဖို့ (သို့) ရှင်းလင်းဖို့ ကြိုးစားတဲ့အခါ ကြုံတွေ့ရတဲ့ အန္တရာယ်ရှိတဲ့ အမှိုက်ပြဿနာအားလုံးကို လျှော့ချပါတယ်။ အများစုက အပိုဖြန်းမှု ၉၅% ကျော်ကို ဖမ်းယူနိုင်ကြလို့ ကုမ္ပဏီတွေဟာ ပုံမှန် အသုံးချမှုတွေမှာ အရည်အသွေး မဆုံးရှုံးပဲ စုစည်းထားတဲ့ အမှိုက်ကို ထပ်တလဲလဲ ပြန်သုံးနိုင်ကြတယ်။ ဒါက ကုန်ကြမ်းသုံးစွဲမှု ပမာဏကို လျှော့ချပေးပြီး မြေဖို့ဖို့တွေထဲ ရောက်သွားတာကို လျှော့ချပေးပြီး ကုန်ထုတ်ကုန်တိုင်းအတွက် ကာဗွန် သက်ရောက်မှုကို လျှော့ချပေးပါတယ်။ ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ တာဝန်ယူမှုအပေါ် အာရုံစိုက်တဲ့ လုပ်ငန်းတွေအတွက် ဒီစနစ်မျိုးက ပတ်လမ်းပတ်လမ်း စီးပွားရေး ရည်မှန်းချက်တွေကို ဖြည့်ဆည်းဖို့ ကူညီပေးပြီး သူတို့ရဲ့ ESG အစီရင်ခံစာတွေကိုလည်း ပိုကောင်းအောင်လုပ်ပေးပါတယ်။

စွမ်းဆောင်ရည်တိုးတက်မှု- ခံနိုင်ရည်၊ သေးငယ်သော အက်ကြောင်းမှု ခံနိုင်ရည်နှင့် အလုပ်အမှုဆောင်မှု တစ်သေးတည်းဖြစ်မှု

ထုတ်လုပ်သူများသည် လုပ်ထုတ်မှုစံချိန်စံညွှန်းများနှင့် ကိုက်ညီရန်အတွက်သာမက ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးကို တိုးတက်စေရန်အတွက်လည်း လျှပ်စစ်သဲမှုန်ဖြင့် အလုပ်လုပ်သည့် နည်းလမ်းကို အသုံးပြုကြသည်။ ပူပေါင်းပြီးသော သဲမှုန်ဖြင့် ဖန်တီးထားသော အလုပ်အမှုဆောင်မှုသည် ဓာတုပေါင်းစပ်မှုဖြင့် ချိတ်ဆက်ထားသော သိပ်သည်းသော အက်ကြောင်းမှုကာကွယ်ရေးအလွှာဖြစ်ပြီး လက်တွေ့ဘဝတွင် အသုံးပြုရာတွင် ရေစုပ်အလုပ်အမှုဆောင်မှုများထက် သိသိသာသာ ပိုမိုကောင်းမွန်သည်။

• တည်တံ့မှု : ပြင်ပအရုဏ်ဖောက်ခြင်း၊ ထိခိုက်မှု၊ UV အရောင်မှုန်ဝါမှုနှင့် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိခြင်း— ISO 20344 နှင့် ASTM G154 စံချိန်စံညွှန်းများအရ အတည်ပြုထားသည်။
• အပျက်အစီး ခံနိုင်ရည် : အသေးစိတ်ကြိုတင်ပြင်ဆင်မှုများ ပြုလုပ်ပြီးနောက် ဆားဖြန်းစမ်းသပ်မှုအတွက် သံမှုန်ပေါ်တွင် ၁၀၀၀ နှစ်ကျော်အထိ ခံနိုင်ရည်ရှိခြင်း (ASTM B117)။
• အလုပ်အမှုဆောင်မှု တစ်သေးတည်းဖြစ်မှု : လျှပ်စစ်သဲမှုန်ဖြင့် အလုပ်လုပ်သည့် နည်းလမ်းသည် ဖာရေးဒေး ကေဂ်ဧရိယာများတွင်ပါ အလုပ်အမှုဆောင်မှုကို တစ်သေးတည်းဖြစ်စေပြီး အလုပ်အမှုဆောင်မှု စီးဆင်းမှု၊ အလုပ်အမှုဆောင်မှု စုပုံမှုနှင့် အလုပ်အမှုဆောင်မှု ခြောက်သော အလုပ်အမှုဆောင်မှုများကို ဖျောက်ပေးသည်။

ဤအရည်အသွေးများသည် စုစုပေါင်းအားဖြင့် လုပ်ငန်းခွင်တွင် ပျက်စီးမှုများကို လျော့နည်းစေပြီး အာမခံချက်တောင်းဆိုမှုများကို လျော့နည်းစေကာ ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှုကို ၃၀–၄၀% အထ do လျော့နည်းစေသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုနှုန်း၊ ထုတ်လုပ်မှုအရည်အသွေးနှင့် အမုန်းအမည်ကို တိုးတက်စေသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

လျှပ်စစ်သဲမှုန်ဖြင့် အလုပ်လုပ်သည့် နည်းလမ်းဆိုသည်မှာ အဘယ်နည်း။

စတေတစ်ကြီးမှုဖြင့် အမှုန်ပုံသော အလွှာခြမ်းခြင်းသည် အမှုန်ပုံသော အရောင်အသွေးများကို အသုံးပြု၍ မျက်နှာပုံများပေါ်တွင် ကာကွယ်ရေးနှင့် အလှဆင်ရေးအလွှာများကို အသုံးပြုသည့် နည်းလမ်းဖြစ်သည်။ အမှုန်များကို စတေတစ်ကြီးမှုဖြင့် အားသွင်းပြီး မြေနှင့် ချိတ်ဆက်ထားသော မျက်နှာပုံများပေါ်သို့ ဖြန်းပေးပြီး မာကြောသော ခံနိုင်ရည်ရှိသော အလွှာတစ်ခု ဖွဲ့စည်းရန် အပူပေးခြင်းဖြင့် အမှုန်များကို ချို့ပေးသည်။

အလွှာခြမ်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်သည် မည်သို့အလုပ်လုပ်သနည်း။

ဤလုပ်ငန်းစဉ်တွင် မျက်နှာပုံများကို သန့်ရှင်းရှင်းလင်းလင်း ပြုလုပ်ရန် အစောပိုင်းပြုပြင်ခြင်း၊ စတေတစ်ကြီးမှုဖြင့် ဖြန်းသည့် အမှုန်ဖြန်းစက်များဖြင့် အမှုန်များကို ဖြန်းခြင်းနှင့် အမှုန်ဖြန်းထားသော ပစ္စည်းများကို အပူပေးသည့် အိုဗင်းထဲတွင် ချို့ပေးခြင်း စသည့် အဆင့်များ ပါဝင်သည်။

လျှပ်စစ်ငြိမ်မှုန့်အလွှာကို အသုံးပြုခြင်းရဲ့ အကျိုးကျေးဇူးတွေက ဘာတွေလဲ။

ဤနည်းလမ်းသည် ဗီအိုစီ (VOC) မပါဝင်ခြင်းကြောင့် ပတ်ဝန်းကျင်အတွက် သင့်တော်ခြင်း၊ အထိရောက်ဆုံးဖြစ်ခြင်းနှင့် အမှုန်များကို မျက်နှာပုံပေါ်သို့ အကောင်းဆုံး အချိန်မှုန်းဖြင့် ဖြန်းနိုင်ခြင်း၊ အပ်စ်ပ်ဖြစ်ပြီး ခံနိုင်ရည်ရှိခြင်းနှင့် ခံနိုင်ရည်ရှိသော ခံနိုင်ရည်ရှိသော အလွှာများကို ဖွဲ့စည်းနိုင်ခြင်း စသည့် အကျိုးကျေးဇူးများကို ပေးစေသည်။

ကော်ရိုနာ အားသွင်းခြင်းနှင့် ထရိုဘိုအီလက်ထရစ် အားသွင်းခြင်းတို့၏ ကွဲပြားမှုများမှာ အဘယ်နည်း။

ကော်ရိုနာအားဖြင့် အားသေးငယ်သော လျှပ်စစ်အားမြင့်ကို အသုံးပြု၍ လေထုကို အိုင်အွန်ဖြစ်စေပြီး မှုန်မှုန်များကို အားသေးငယ်စေခြင်းဖြစ်ပြီး ထရိုဘိုအီလက်ထရစ် အားဖြင့် အားသေးငယ်စေခြင်းမှာ အရှိန်အားဖြင့် အားသေးငယ်စေခြင်းဖြစ်သည်။ အားသေးငယ်စေခြင်းနည်းနှစ်များသည် အသုံးပြုရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ရှုပ်ထွေးမှုနှင့် လိုအပ်ချက်များပေါ်တွင် အခြေခံ၍ အကောင်းဆုံး အကျေးဇူးများနှင့် အသုံးပြုမှုများရှိသည်။